Filterpers kan worden onderverdeeld in plaat- en frame-filterpers en verzonken kamerfilterpers. Als een vaste stof-vloeistofscheidingsapparatuur wordt het al lange tijd in de industriële productie gebruikt. Het heeft een goed scheidingseffect en een breed aanpassingsvermogen, vooral voor de scheiding van stroperige en fijne materialen.

Structuur principe

De structuur van de filterpers bestaat uit drie delen

1. frame: het frame is het basisonderdeel van de filterpers, met drukplaat en perskop aan beide uiteinden. De twee zijden zijn met elkaar verbonden door liggers, die worden gebruikt ter ondersteuning van de filterplaat, filterframe en persplaat.

A.Stuwplaat: deze is verbonden met de steun en het ene uiteinde van de filterpers bevindt zich op de fundering. Het midden van de drukplaat van de boxfilterpers is het toevoergat, en er zijn vier gaten in de vier hoeken. De bovenste twee hoeken zijn de inlaat van wasvloeistof of persgas, en de onderste twee hoeken zijn de uitlaat (ondergrondse stromingsstructuur of filtraatuitlaat).

B. Houdplaat: deze wordt gebruikt om de filterplaat en het filterframe vast te houden, en de rollen aan beide zijden worden gebruikt om de neerhoudplaat te ondersteunen die op het spoor van de ligger rolt.

C. Ligger: het is een dragende component. Afhankelijk van de anticorrosievereisten van de omgeving, kan het worden gecoat met hard PVC, polypropyleen, roestvrij staal of een nieuwe anticorrosiecoating.

2, dringende stijl: handmatig persen, mechanisch persen, hydraulisch persen.

A.Handmatig persen: schroef mechanische aansluiting wordt gebruikt om de persplaat te duwen om op de filterplaat te drukken.

B. Mechanisch persen: het persmechanisme is samengesteld uit motor (uitgerust met geavanceerde overbelastingsbeveiliging), verloopstuk, tandwielpaar, schroefstang en vaste moer. Bij het drukken draait de motor naar voren om het reductiemiddel en het tandwielpaar aan te drijven om de schroefstang in de vaste schroef te laten draaien, en duwt de persplaat om de filterplaat en het filterframe in te drukken. Wanneer de perskracht groter en groter is, neemt de belastingsstroom van de motor toe. Wanneer het de maximale drukkracht bereikt die door de beschermer is ingesteld, schakelt de motor de stroomtoevoer uit en stopt met draaien. Omdat de schroefstang en de vaste schroef een betrouwbare zelfborgende schroefhoek hebben, kan deze op betrouwbare wijze de dringende toestand tijdens het werkproces garanderen. Als hij terugkeert, keert de motor om. Wanneer het persblok op de persplaat de reisschakelaar raakt, trekt het zich terug om te stoppen.

C. hydraulisch persen: het hydraulische persmechanisme is samengesteld uit hydraulisch station, oliecilinder, zuiger, zuigerstang en hydraulisch station verbonden door zuigerstang en persplaat, inclusief motor, oliepomp, ontlastklep (regeldruk) omkeerklep, manometer , oliecircuit en olietank. Wanneer de hydraulische druk mechanisch wordt ingedrukt, levert het hydraulische station hogedrukolie en de elementholte bestaande uit oliecilinder en zuiger zit vol met olie. Wanneer de druk groter is dan de wrijvingsweerstand van de persplaat, drukt de persplaat langzaam op de filterplaat. Wanneer de perskracht de drukwaarde bereikt die is ingesteld door de ontlastklep (aangegeven door de wijzer van de manometer), worden de filterplaat, filterframe (type plaatframe) of filterplaat (type verzonken kamer) ingedrukt en wordt de ontlastklep ingedrukt begint te drukken Bij het lossen, sluit de stroomtoevoer van de motor af en voltooi de persactie. Bij het terugkeren keert de omkeerklep om en komt de olie onder druk in de stangholte van de oliecilinder. Wanneer de oliedruk de wrijvingsweerstand van de persplaat kan overwinnen, begint de persplaat terug te keren. Wanneer het hydraulische persen automatisch de druk handhaaft, wordt de perskracht geregeld door de manometer met elektrisch contact. De wijzer van de bovengrens en de wijzer van de ondergrens van de manometer zijn ingesteld op de waarden die vereist zijn voor het proces. Wanneer de perskracht de bovengrens van de manometer bereikt, wordt de stroomtoevoer onderbroken en stopt de oliepomp met het leveren van stroom. De perskracht neemt af door de interne en externe lekkage van het oliesysteem. Wanneer de manometer de onderste limietwijzer bereikt, is de voeding aangesloten. proces om materialen te filteren.

3. Filterstructuur

De filterstructuur is samengesteld uit filterplaat, filterframe, filterdoek en membraan knijpen. Beide zijden van de filterplaat zijn bedekt met filterdoek. Wanneer het membraan moet worden samengeknepen, bestaat een groep filterplaten uit een membraanplaat en een kamerplaat. De twee zijden van de basisplaat van de membraanplaat zijn bedekt met rubber / PP-diafragma, de buitenkant van het diafragma is bedekt met filterdoek en de zijplaat is de gewone filterplaat. De vaste deeltjes worden opgevangen in de filterkamer omdat hun grootte groter is dan de diameter van het filtermedium (filterdoek), en het filtraat stroomt uit het uitlaatgat onder de filterplaat. Wanneer de filterkoek droog moet worden geperst, kan naast diafragmapersen ook perslucht of stoom uit de waspoort worden geleid en kan de luchtstroom worden gebruikt om het vocht in de filterkoek weg te spoelen, om zo de vochtgehalte van de filterkoek.

(1) Filtratiemodus: de weg van de filtraatuitstroom is filtratie van het geopende type en filtratie van het gesloten type.

A. Open stroomfiltratie: een watermondstuk is geïnstalleerd op het onderste uitlaatgat van elke filterplaat en het filtraat stroomt rechtstreeks uit het watermondstuk.

B.Gesloten stroomfiltratie: de onderkant van elke filterplaat is voorzien van een vloeistofuitlaatkanaalopening en de vloeistofuitlaatopeningen van verschillende filterplaten zijn verbonden om een ​​vloeistofuitlaatkanaal te vormen, dat wordt afgevoerd door de pijp die is verbonden met de vloeistofuitlaat gat onder de drukplaat.

(2) Wasmethode: wanneer de filterkoek moet worden gewassen, moet deze soms in één richting worden gewassen en in twee richtingen worden gewassen, terwijl het in één richting en in twee richtingen moet worden gewassen.

A. De open stroming eenrichtingswas is dat de wasvloeistof achtereenvolgens binnenkomt vanuit het wasvloeistofinlaatgat van de drukplaat, door het filterdoek passeert, vervolgens door de filterkoek gaat en uit de niet-geperforeerde filterplaat stroomt. Op dit moment is het vloeistofuitlaatmondstuk van de geperforeerde plaat in de gesloten toestand, en het vloeistofuitlaatmondstuk van de niet-geperforeerde plaat is in de open toestand.

B. De open stroom bidirectioneel wassen is dat de wasvloeistof tweemaal achtereenvolgens wordt gewassen uit de wasvloeistofinlaatopeningen aan beide zijden boven de drukplaat, dat wil zeggen dat de wasvloeistof eerst van de ene kant en vervolgens van de andere kant wordt gewassen . De uitlaat van de wasvloeistof is diagonaal met de inlaat, dus wordt het ook wel tweeweg kruiswassen genoemd.

C.De eenrichtingsstroom van onderstroompolyester is dat de wasvloeistof de geperforeerde plaat achtereenvolgens vanuit het wasvloeistofinlaatgat van de drukplaat binnenkomt, door het filterdoek passeert, vervolgens door de filterkoek stroomt en uit de geperforeerde filterplaat.

D. Onderstroom in twee richtingen is dat de wasvloeistof tweemaal achtereenvolgens wordt gewassen uit de twee wasvloeistofinlaatopeningen aan beide zijden boven de aanslagplaat, dat wil zeggen dat de wasvloeistof eerst van de ene kant en vervolgens van de andere kant wordt gewassen . De uitlaat van de wasvloeistof is diagonaal, dus het wordt ook wel onderstroom bidirectioneel kruiswassen genoemd.

(3) Filterdoek: filterdoek is een soort hoofdfiltermedium. De keuze en het gebruik van filterdoek speelt een doorslaggevende rol bij het filtereffect. Bij het selecteren, moeten geschikt filterdoekmateriaal en poriegrootte worden geselecteerd op basis van de pH-waarde van filtermateriaal, vaste deeltjesgrootte en andere factoren, om lage filtratiekosten en hoge filtratie-efficiëntie te garanderen. Bij gebruik moet het filterdoek glad zijn zonder korting en moet de poriegrootte worden gedeblokkeerd.

Met de ontwikkeling van de moderne industrie raken de minerale hulpbronnen met de dag uitgeput en wordt het gewonnen erts geconfronteerd met de situatie van "arm, fijn en divers". Daarom moeten mensen het erts fijner malen en de "fijne, modder- en kleimaterialen" scheiden van vaste stof-vloeistof. Tegenwoordig stellen ondernemingen, naast de hoge eisen van energiebesparing en milieubescherming, steeds hogere eisen aan de technologie en apparatuur voor het scheiden van vaste stoffen en vloeistoffen. Gericht op de sociale behoeften van minerale verwerking, metallurgie, aardolie, steenkool, chemische industrie, voedsel, milieubescherming en andere industrieën, is de toepassing van vaste stof-vloeistofscheidingstechnologie en -apparatuur gepromoot, en de breedte en diepte van het toepassingsgebied is nog steeds aan het uitbreiden.